PMMA-GS bearbeiten und zerspanen

PMMA gehört zu den amorphen Thermoplasten und besitzt daher keinen definierten Schmelzpunkt, sondern erweicht oberhalb der Glasübergangstemperatur (rund 110 °C). Die gegossene Variante GS wird im Kammer- bzw. Zellgussverfahren zwischen Glasplatten polymerisiert. Das dabei entstehende hohe Molekulargewicht verleiht GS eine höhere Wärmeformbeständigkeit, eine bessere Chemikalien- und Spannungsrissbeständigkeit und eine hervorragende Eignung zum Polieren und spanenden Bearbeiten – auch bei großen Dicken. PMMA ist steif, hart und glasklar, dabei jedoch spröde und kerbempfindlich.

PMMA-GS lässt sich hervorragend spanend bearbeiten – Fräsen, Drehen, Bohren und Sägen gelingen sauber und maßhaltig, auch an dickwandigen Bauteilen. Zusätzlich bieten wir Polieren (Hochglanz), Kleben und Thermoformen an. Wegen der Sprödigkeit und Spannungsrissempfindlichkeit setzen wir scharfe Werkzeuge und angepasste Schnittwerte ein und verzichten auf aggressive Kühlmittel. So fertigen wir zuverlässig transparente Präzisions- und Sichtteile – von der Einzelanfertigung bis zur Serienteilfertigung.

PMMA-GS lohnt sich immer dann, wenn Transparenz und Witterungsbeständigkeit mit anspruchsvoller Bearbeitung, höherer Temperatur- oder Chemikalienbeständigkeit kombiniert werden – zum Beispiel:

• Dickwandige, spanend bearbeitete und polierte Sicht- und Schauteile
• Hochoptische Bauteile, Lichtleiter und Displays
• Modell-, Muster- und Formenbau
• Thermogeformte Hauben, Abdeckungen und Verglasungen
• Anwendungen mit etwas höherer Temperatur- oder Chemikalienbeanspruchung als bei XT

PMMA-GS ist hochwertiger und in der Regel teurer als extrudiertes PMMA (XT), liegt aber weiterhin unter technischen Hochleistungskunststoffen. Als grobe Orientierung liegen Halbzeugpreise im Bereich von etwa 6–15 €/kg. Den Bauteilpreis bestimmen vor allem Halbzeugform und -abmessung, Materialausnutzung (Verschnitt), Bearbeitungsaufwand und Losgröße. Verbindliche Preise nennen wir gern auf Anfrage anhand Ihrer Zeichnung. Hinweis: Für dicke, spanend bearbeitete oder hochoptische Teile ist GS meist die bessere Wahl; für dünne, lasergeschnittene Zuschnitte das günstigere XT.

Ebenso wichtig sind die Grenzen des Werkstoffs:

• Schlag- und bruchsichere Anwendungen – PMMA ist spröde; für hohe Schlagzähigkeit Polycarbonat (PC) verwenden
• Kontakt mit Lösemitteln, Alkoholen oder aggressiven Reinigern (Spannungsrissgefahr)
• Dauereinsatz über etwa 80 °C – dann höher temperaturbeständige Werkstoffe
• Bauteile mit Brandschutzanforderung – PMMA ist nur normal entflammbar (B2 / UL 94 HB)
• Dünne Zuschnitte mit engster Dickentoleranz oder Laserschnitt – dann extrudiertes PMMA (XT)

Eine ehrliche Abwägung – und wie sich die Nachteile in der Praxis abfedern lassen: Vorteile:

Nachteile:

Praxis-Tipp: PMMA-GS spielt seine Stärken überall dort aus, wo Transparenz und Optik mit anspruchsvoller spanender Bearbeitung, dicken Querschnitten oder etwas höherer Temperatur zusammentreffen. Für dünne, lasergeschnittene Zuschnitte ist das günstigere XT sinnvoller; steht Bruch- und Schlagsicherheit im Vordergrund, empfehlen wir das zähe Polycarbonat (PC).

• Glasklar mit rund 92 % Lichtdurchlässigkeit, vergilbungsfrei
• Sehr gute Witterungs- und UV-Beständigkeit
• Höhere Wärmeformbeständigkeit und Chemikalienbeständigkeit als XT
• Sehr gut spanbar und auf Hochglanz polierbar (auch dicke Teile)
• Harte, hochglänzende Oberfläche; für Lebensmittelkontakt geeignet
• Spröde und kerbempfindlich – geringe Schlagzähigkeit (nicht bruchsicher)
• Empfindlich gegen Lösemittel, Alkohole und Ester (Spannungsrisse)
• Dauereinsatz auf etwa 80 °C begrenzt
• Größere Dickentoleranz und höherer Preis als XT; nur normal entflammbar (B2 / UL 94 HB)